未来飞机装配工厂的典型场景

随着数字化技术、机器人技术、工装技术和测量技术的飞速发展,我们已经可以窥见未来飞机装配工厂的一些雏形。未来飞机装配工厂中应该能够看到这样一组场景:机器人总动员、全民公转、乐高大电影、脉动时空、激光大世界、无人之境。到那时,飞机装配工厂本身就可以称为一座航空主题乐园,向人们展示航空科技的无限魅力。     

基于虚拟现实(VR)的飞机部件装配工艺技术研究与应用

针对飞机部件装配产品批量小、型号多、装配工序复杂、精度要求高等问题,开展了基于VR的虚拟装配技术研究。产品在制造生产前,工艺人员在虚拟环境下规划产品的装配顺序和路径、选择工装夹具和操作方法,验证装配工艺设计的合理性,及时发现工艺中存在的各种设计缺陷、结构干涉等问题,直观科学地分析装配对象的可操作性、可视性、可达性,根据虚拟仿真模拟,修改和优化工艺方法、工装结构及生产线布局等,最终生成科学合理的产品装配工艺方案,缩短装配周期、降低装配成本、提高部件装配质量。     

涡扇发动机先进装配工艺与装备

针对涡扇发动机装配技术的发展趋势和应用特点,对整机装配、智能拧紧、装配检测3方面先进工艺进行分析总结。涡扇发动机采用脉动装配线和多自由度装配平台进行整机装配,大幅度提高生产效率;智能拧紧设备能够实现对发动机连接件的定力矩、定转角精确控制及监控,改善关键转子部件连接的均匀性、稳定性和可靠性;转子堆叠优化技术实现对装配位置的预测和同心度优化,电子塞尺可消除不同操作者带来的测量误差。发动机数字化装配将不断引入各种高效先进的自动化智能设备,自动化、智能化、数字化是未来涡扇发动机装配工艺与装备的发展方向。     

一种面向叉耳式翼身对接的视觉测量方法

针对某型叉耳式翼身对接飞机在外场拆卸重装等特殊环境下,激光跟踪仪因现场环境等原因难以放置到满足测量精度要求的位置上进行直接测量的问题,提出一种基于视觉的直接测量方法。并搭建出该测量系统的模型,分析建立视觉测量系统所涉及到的关键技术,同时给出一种基于弧段组合的椭圆检测方法。最终通过模拟叉耳孔对接测量试验验证该方法的可行性。试验结果表明叉耳孔轴线间隙距离测量精度可达0.03mm,轴线角度测量精度达到0.025°,满足实际对接测量要求。     

基于MBSE的飞机大部件智能装配能力建设方法

飞机大部件智能装配能力建设涉及领域多、范围广,多学科、多专业交叉融合特点显著,是一项复杂的系统工程。近年来,飞机智能装配能力建设已实现相当程度的单点技术突破与应用,但并未达到全局最优,亟需采用科学的方法对智能装配体系能力建设进行整体规划与全局优化。提出采用基于模型的系统工程(Model-Based Systems Engineering,MBSE),科学开展飞机大部件智能装配体系能力建设的方法研究,逐级明确、细化智能装配能力建设需求与技术方案,构建相对应的数字模型并采用仿真技术进行不断验证、迭代优化,最终实现智能装配能力效能的最大化。     

某型直升机滑动舱门锁闭系统报警故障分析

对某型直升机滑动舱门锁闭系统报警故障进行分析,得出锁闭机构微动开关安装结构不合理以及频繁的冲击载荷是故障的主要原因,对锁闭机构的结构进行了优化设计并进行了验证,验证结果表明改进后的锁闭机构满足滑动舱门锁闭要求。     

波音757客改货主货舱滑轨改装

简要介绍了波音757-200客改货中主货舱滑轨改装的主要工作内容及其在整个客改货的地位,阐述了改装过程中的关键点以及创新点,为之后改装工作所涉及各个专业工作的有序开展奠定了基础。     

陀螺仪壳体组件精密车削加工技术研究

本文以精密制造车间数字化制造系统为平台,在陀螺仪壳体组件结构特点分析的基础上,选用合适刀具角度和切削参数,减少陀螺仪壳体组件加工过程中结构变形.设计专用工装,优化精密车削时工件装夹方式,提高陀螺仪壳体组件的加工精度和加工稳定性,实现陀螺仪壳体组件的高精密加工.     

起落架缓冲支柱柱塞组件故障分析及改进研究

某起落架缓冲支柱修理时发现柱塞组件的螺母螺纹发生咬合变形,为了探究该故障发生的原因,根据柱塞组件的结构特点与工作原理,构建螺纹咬合变形故障的故障树,基于历史试验数据、螺纹剩余强度分析以及产品状态检查等方法对故障树底事件逐一分析并进行改进研究。结果表明：螺母设计缺陷和螺母未装配到位是导致螺纹发生咬合变形的原因;将螺距改为...     

重装空投中出舱速度对货物翻转的影响分析

为了明确出舱速度对货物翻转的影响程度,构建了货物翻转运动轨迹模型,并通过实例在不同出舱速度的条件下对货物最大翻转角进行计算分析,拟合出货物翻转角随出舱速度的变化曲线,实现了货物出舱速度对货物最大翻转角影响的状态可视化。该计算模型可为控制合理的出舱速度范围以提升飞机空投安全提供参考。